ISO

P

Группа материала - Инструментальная легированная сталь

Легированная сталь состоит в основном из железа, но также содержит в составе другие различные элементы, помимо углерода. Эти элементы специально добавляются в количествах от 1% до 50% от общей массы для улучшения механических свойств материала.
Основные легирующие элементы - это магний (самый распространенный), никель, хром, молибден, ванадий, кремний и бор.

Основные улучшаемые свойства легированных сталей:
прочность, твердость, износостойкость, коррозионная стойкость, способность к закаливанию и твердость при высоких температурах.
Для достижения некоторых из этих свойств металл может подвергаться термической обработке.

Группа материала - Нержавеющая сталь – ферритная и мартенситная

Нержавеющая сталь представляет собой сплав с содержанием хрома не менее 10,5%.
Нержавеющая сталь применяется в тех случаях, когда требуется устойчивость к коррозии. Она отличается от углеродистой стали количеством присутствующего хрома. Незащищенная углеродистая сталь быстро ржавеет под воздействием воздуха и влаги.

Существует два типа нержавеющей стали группы ISO P:
Значительные количества марганца используется во многих видах нержавеющей стали. Марганец сохраняет аустенитную структуру стали, подобно никелю, но имеет значительно меньшую стоимость.

Нержавеющие стали также классифицируются по кристаллической структуре:
• Ферритные нержавеющие стали обычно обладают лучшими техническими свойствами, по сравнению с аустенитными, но менее устойчивы к коррозии, из-за меньшего содержания хрома и никеля.
Они, как правило, дешевле.
• Мартенситные нержавеющие стали не такие коррозионно-стойкие, как два других класса, но чрезвычайно прочные,
а также хорошо обрабатываются и могут быть закалены при термической обработке. Эти стали магнитятся.

ISO

S

Группа материала - Жаропрочные сплавы на основе никеля

Отличные физические свойства жаропрочных сплавов на основе никеля делают их идеальными для производства аэрокосмических компонентов. Высокий предел текучести и предел прочности на разрыв, высокая усталостная прочность, стойкость к коррозии и окислению даже при повышенных температурах, магнитные характеристики и низкая ползучесть позволяют использовать сплавы на основе никеля под воздействием высоких температур в различных областях. На аэрокосмическую промышленность приходится потребление около 80% жаропрочных сплавов на основе никеля. Они используются во вращающихся частях газовых турбин (дисках и лопатках), компонентах корпуса, креплениях двигателя, компонентах ракетных двигателей и насосов. Такие сплавы содержат 35-75% Ni (никеля) и 15-22% Cr (хрома) и составляют около 30% от общей массы материалов для изготовления авиационного двигателя, а также используются в качестве конструкционного материала для различных компонентов космических летательных аппаратов. С появлением сплава Inconel 718 (который является одним из самых распространенных жаропрочных сплавов на основе никеля в аэрокосмической промышленности) в 1960 году объем его использования в авиационной промышленности также показал огромный рост.

Сложности при обработке:

Те же уникальные свойства, которые делают сплавы на основе никеля таким полезным материалом, также вызывают и серьезные сложности при обработке. Такие характеристики, как твердые абразивные частицы в микроструктуре и деформационное упрочнение являются основными причинами плохой обрабатываемости.
Высокие силы резания и температуры в зоне обработки возникают из-за высокого напряжения сдвига и плохой теплопроводности материала. Эти факторы, в сочетании с реакционной способностью сплавов на основе никеля и материала инструмента, приводят к привариванию стружки к поверхности заготовки, это вызывает чрезмерный износ инструмента. Кроме того, склонность этих материалов к деформационному упрочнению приводит к образованию проточин на режущей кромке.
Все эти характеристики приводят к уменьшению скорости обработки и сокращению срока службы инструмента, что в конечном итоге увеличивает затраты.
В течение последних лет ISCAR инвестировал значительные средства и силы в исследования обработки жаропрочных сплавов на основе никеля. Наши специальные улучшенные режущие инструменты наряду с уникальными сплавами сделали ISCAR ведущей компанией в области обработки таких сплавов.
Кроме того, в условиях растущего спроса к новым решениям, ISCAR предлагает уникальные серии инструмента с подводом охлаждающей жидкости под высоким давлением.
При обработке сплавов на основе никеля со стандартным давлением охлаждающей жидкости рекомендуемая скорость резания составляет 30-35 м/мин. Применение высокого давления позволяет увеличить скорость на 100-150% и значительно повысить производительность.

ISO

M

Группа материала - Нержавеющая сталь – аустенитная

Нержавеющая сталь представляет собой сплав с содержанием хрома не менее 10,5%.

Нержавеющая сталь применяется в тех случаях, когда требуется устойчивость к коррозии. Она отличается от углеродистой стали количеством присутствующего хрома. Незащищенная углеродистая сталь быстро ржавеет под воздействием воздуха и влаги.

Аустенитная сталь или сталь серии 200 и 300 имеет аустенитную кристаллическую структуру. Доля аустенитной стали составляет свыше 70% от всего объема производства нержавеющих сталей. Она содержит до 0.15% углерода, минимум 16% хрома и достаточное количества никеля и/или марганца для сохранения аустенитной структуры при всех температурах начиная от криогенной области и заканчивая температурой плавления сплава. При добавлении никеля стабилизируется аустенитная структура железа. Эта структура делает такие стали практически немагнитными и менее хрупкими при низких температурах.

•  Серия 200 — это аустенитные хром-никель-марганцевые сплавы. Тип 201 упрочняется методом холодной обработки;
   Тип 202 - нержавеющая сталь общего применения. Уменьшение содержания никеля и увеличение содержания марганца приводит к снижению коррозионной стойкости.

•  Серия 300. Наиболее используемая аустенитная сталь - тип 304, которая также известная как 18/8 из-за сочетания 18% хрома и 8% никеля.
   Второй по популярности сплав - 316, также называемый морским за его устойчивость к коррозии.