Croacia... Cuando se habla de este joven estado en el noroeste de los Balcanes, la gente suele mencionar la costa azul del mar Adriático, la majestuosa antigua ciudad de Dubrovnik, los pintorescos lagos de Plitvice, el histórico Zagreb, tal vez el excelente equipo nacional de fútbol que ganó la admiración de muchos en la Copa Mundial de la FIFA en Rusia, o incluso el hecho de que este país es el origen de las corbatas en Europa. La belleza de Croacia atrae a personas de todo el mundo, y el turismo es hoy uno de los principales activos nacionales. Al mismo tiempo, Croacia cuenta con una planta industrial desarrollada, en la que la maquinaria y la metalmecánica juegan un papel importante. Muchos años de tradición, mano de obra calificada e inversión internacional forman la base de una perspectiva prometedora para la industria de este país.
TPK OROMETAL, ubicada cerca de la capital croata, Zagreb, es una empresa que se especializa en la fabricación de calderas de vapor, tanques y recipientes a presión e intercambiadores de calor (Fig. 1). Fundada en 1957, la compañía tiene gran experiencia en la fabricación de productos a presión y sin presión, y continuamente adopta nuevos métodos tecnológicos. Hoy, TPK OROMETAL goza de una merecida reputación como fabricante confiable de productos de alta calidad.
La cooperación entre TPK OROMETAL e ISCAR alati d.o.o., la subsidiaria de ISCAR Ltd. en Croacia, comenzó hace diez años. La relación ha variado en intensidad durante esta década, pero ambas compañías han tenido el tiempo suficiente para evaluar las posibilidades y prospectos del trabajo colaborativo.
Esta relación ganó impulso cuando Tomislav Lisak, el líder de producción de maquinado en TPK OROMETAL, participó en la planeación de un nuevo proceso para mejorar el rendimiento de las operaciones de barrenado para la fabricación de elementos de placas tubulares para intercambiadores de calor (también conocidos como placas de intercambiadores de calor o HEP). Una placa tubular es generalmente una placa redonda con muchos agujeros; cientos o incluso miles de agujeros, dependiendo de las dimensiones del intercambiador de calor. Los agujeros son necesarios para ubicar y dar soporte a tuberías en el intercambiador de calor (Fig. 2). El acero al bajo carbono es el material más común utilizado en la fabricación de las placas tubulares.
El problema específico que enfrenta Tomislav Lisak se relaciona con el barrenado de agujeros con un diámetro d=18.3 mm en placas tubulares de acero DIN W.-Nr. 1.0478 con un nivel de dureza de alrededor de HB 130. El maquinado de un acero con bajo contenido de carbono generalmente no se considera difícil. Sin embargo, una profundidad de barrenado significativa, de 10×d, diez veces mayor que el diámetro del orificio, combinada con un gran voladizo de la herramienta y lo pegajoso del acero, presentaba obstáculos para lograr la formación de viruta y la vida útil de la herramienta deseadas. Este tipo de operación de barrenado es realizada por un centro de maquinado vertical con la opción de suministro interno de refrigerante a una presión de 12 bar.
A un tiempo, Hrvoje Belov, ingeniero de ventas y aplicaciones de ISCAR alati d.o.o., presentó un reciente desarrollo de ISCAR a la gerencia de TPK OROMETAL: la familia de productos "SUMOCHAMIQ" con cabezas intercambiables HCP de carburo, diseñadas para su sujeción en los cuerpos de broca estándar SUMOCHAM. El "IQ" de las cabezas radica en su inusual forma de pagoda: filos de corte de perfil cóncavo (Fig. 3) cuya forma mejora sustancialmente la capacidad de autocentrado de la broca y permite barrenar agujeros a profundidades de hasta 12×D directamente en un material sólido, sin necesidad de barrenar un agujero piloto previamente. Además, la geometría HCP facilita la penetración gradual en el material, lo que reduce las fuerzas de corte, obteniendo una mejor calidad de perforación, especialmente cuando la profundidad de barrenado es significativa.
Tomislav Lisak y Hrvoje Belov se reunieron y comenzaron a trabajar juntos para resolver estos problemas, primero probando las nuevas cabezas con forma de pagoda y luego optimizando las condiciones de maquinado, logrando una vida útil de la herramienta de 80 metros con una tasa de remoción de metal de 151 cm³/min (Fig. 4). Esto excedía sus expectativas iniciales, que eran modestas: la vida útil de la herramienta se extendió en un 50% y la tasa de remoción de metal se incrementó en un 28%. Los datos demostraron beneficios sobresalientes, especialmente en comparación con los resultados obtenidos al probar las brocas de otro fabricante de herramientas.
Tomislav Lisak y Hrvoje Belov consideran que esto es solo el comienzo y que hay muchas tareas de colaboración por delante: planear nuevos procesos, optimizar los existentes, nuevas pruebas, análisis y demás.
Le queda claro a todos que cuando se trabaja en conjunto es mucho más fácil y efectivo resolver nudos en los problemas de producción, y que la cooperación entre el cliente y el productor de herramientas de corte debe ser estrecha y colaborativa para ser plenamente efectiva. El objetivo de ISCAR es “Ser su verdadero socio en la resolución de tareas de manufactura, y no solo un proveedor de herramientas de corte” y representa una guía probada y comprobada para lograr una cooperación productiva.

Tomislav Lisak:
“Trabajamos con ISCAR porque tienen una gran herramienta que produce excelentes resultados. Su red de ventas garantiza la entrega de más del 90% de las herramientas en 24 horas, y su representante de ventas siempre encuentra las mejores soluciones y herramientas para hacer el trabajo que necesitamos hacer".

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